穿孔毛管，管壁厚，表面不均勻，螺旋線明顯，需要進一步加工，稱為廢管生產(chǎn)，是熱膨脹無縫鋼管生產(chǎn)工藝的重要變形工藝之一，生產(chǎn)方法包括：自動軋管、周期軋管、三輥軋管、圓盤（迪塞爾）軋管、連續(xù)軋管、精密軋管、頂管、擠壓管等。各種加工方法各有適用范圍，各有優(yōu)缺點。以下重點介紹自動軋管機組、熱連軋機組、精密軋管機組的工作原理以及頂管法和擠壓法的工藝流程。自動軋管機組是20世紀70年代以前無縫鋼管軋制的主導機組，得到了廣泛的應用。目前仍占無縫鋼管總產(chǎn)量的30%以上。其主要特點是產(chǎn)品品種、規(guī)格范圍大、市場適應性強、技術成熟、掌握方便、加工成本低、成材率高。其變形工藝在孔型和頂部形成的環(huán)形空間內(nèi)完成，軋管工藝如下。穿孔后的毛管沿斜格柵滾下，自動軋管機的上下工作輥和下回送輥落下。為了去除氧化皮，起到一定的潤滑作用，需要將工業(yè)鹽撒在毛管內(nèi)。然后在推鋼機的幫助下，將毛管送入軋輥，將上軋輥和下回送輥抬起，將鋼管夾住，快速送回軋管機前臺。通常在自動軋管機上軋制2~3次。為了使壁厚均勻，減少外圓的橢因度，在軋制第二道之前需要翻轉(zhuǎn)90根鋼管°，然后撒鹽，更換頂部。一般來說，第二個頂部直徑比第一個頂部直徑大1~2mm，最后降低上輥和下回輥。

完成上述工作后，用推鋼機再次將加工過的毛管送入自動軋管機進行軋制，然后自動返回軋管機前臺，翻轉(zhuǎn)斜格柵送至整機。目前，最先進的熱連軋管機組工作原理是將穿孔毛管套在芯棒上，通過5~9個連續(xù)布置的輥軸（或三輥）軋機依次垂直于相鄰兩臺機器之間的輥軸和機架間距，對毛管進行縱向軋制。由于連軋管機可實現(xiàn)大變形量，總變形量可達80%，延伸系數(shù)為25~5，因此具有較高的生產(chǎn)率。張力減徑機配置在現(xiàn)代連軋管機組中。通常，連軋管機只需生產(chǎn)一兩種規(guī)格的鋼管，然后通過張力減徑機擴大產(chǎn)品范圍。根據(jù)芯棒運動方式的不同，連軋機可分為全浮動、限動和半限動芯棒連軋機。在整個軋制過程中，芯棒自由通過各種軋機，然后從鋼管中取出芯棒。由于芯棒的速度在軋制過程中沒有得到控制，整個軋制過程中芯棒的運動速度會發(fā)生多次變化，直接影響變形過程，導致熱膨脹無縫鋼管縱向壁厚和直徑的波動，從而影響成品管的尺寸精度。此外，芯棒的長度增加了制造成本和難度；此外，當軋制直徑較大的鋼管時，長芯棒質(zhì)量較大。鋼管在輥道上運行過重的芯棒會損壞鋼管，給芯棒的維護和儲存帶來很大的困難。因此，目前全浮動芯棒連軋機用于生產(chǎn)直徑小于177.8mm的中小型鋼管。限動芯棒連軋管機在整個軋制過程中限制芯棒，使芯棒以低于軋制速度的恒定速度運行。

軋制過程結(jié)束后，熱膨脹無縫鋼管從芯棒上取出，芯棒由限動機構驅(qū)動快速返回。這種方法可以避免不規(guī)則的金屬流動，獲得很好的鋼管壁厚公差，可以產(chǎn)生大中型鋼管。半限動芯棒連軋機在軋制過程中控制芯棒的速度，但在軋制過程結(jié)束前釋放芯棒，將芯棒像全浮動芯棒連軋機一樣從軋機中取出，然后從鋼管中取出芯棒。近年來，半限動芯棒連軋機備受關注。AR（ACCU1R0LL軋制機組（精密軋制機）是一種改進型狄塞爾軋制機。其主要特點是：雙支撐錐形軋輥水平布置，大導盤垂直傳動，限動芯棒控制斜軋。其優(yōu)點是產(chǎn)品質(zhì)量好，可生產(chǎn)大直徑薄壁管，可軋制高合金鋼管，軋制管長度長，無縫鋼管生產(chǎn)方法成材率高，是一種比較古老的方法，主要適用于生產(chǎn)直徑57~219mm、壁厚2.5~15mm、長度8~15m的碳素及合金鋼管。其優(yōu)點是鋼管精度高，特別是內(nèi)外表面質(zhì)量高，甚至不需要在精整段設置研磨設備。擠壓方法可以生產(chǎn)其他軋制方法無法實現(xiàn)的復雜斷面管，是一種壓力加工方法，將壓力壓在擠壓缸的金屬一端，通過?？仔纬伞D壓方法可以生產(chǎn)其他軋制方法無法實現(xiàn)的復雜部分的管道，是一種壓力加工方法，將壓力壓在擠壓缸的金屬一端，通過?？仔纬?。根據(jù)擠壓過程中金屬的流動方向和擠壓桿的運動方向，分為正擠壓和反擠壓。生產(chǎn)工藝如下：坯料加工：→脫脂→環(huán)形爐加熱→感應爐加熱→除鱗→涂粉→穿孔/擴孔→空心坯再加熱除鱗→內(nèi)外涂粉→擠壓→酸洗(堿洗)/噴丸。